加抑制劑礦物絕緣油氧化

GB/T 12580-90

安定性測定法

Inhibited m ineral iasuluting oils- 一

Determ ination of oxidation stability

本標準等效采用國際標準IEC 474- -1974《加抑制劑的礦物絕緣油氧化安定性測定法》。

主題內容與適用范圍

本標準規定了測定未使用過的加抑制劑礦物絕緣油氧化安定性的方法。

本標準適用于未使用過的加抑制劑礦物絕緣油。本標準還可用于了解未使用過的礦物絕緣油在誘導期前后形成酸和沉淀物的傾向。

2引用標準

GB466銅分類

3方法概要

試樣在銅催化劑線圈存在的情況下，保持在120C，同時通以恒定的氧氣流，測定試樣氧化產生的揮發性酸增加到相當于中和值為0.28mgKOH/8所需要的時間，以誘導期(h)表示試樣的氧化安定性。

4儀器與材料

4.1儀器

4.1.1氧化管:由耐熱硬質玻璃制成，尺寸與形狀見圖1。

4.1.2吸收管:吸收管與氧化管相同。

4.1.3加熱裝置:鋁合金塊加熱器或油浴，能自動控制溫度，使氧化管中的試樣溫度保持在120土0.5C。溫度的測量是試驗前通過插在裝有試樣的氧化管內的溫度計讀出，溫度計離氧化管底部約5mm。氧化管內的油面應裝到溫度計的浸沒線處，并將此管置于加熱裝置槽中。

對于鋁合金塊加熱器(見圖2)，其上表面溫度必須保持在60士5 C，該溫度由插入一鉆孔測溫鋁塊里的溫度計來測量，此鋁塊表面應有適宜的絕熱層如石棉板保護，測溫鋁塊應盡量放置在靠近試管孔的地方，并位于加熱器頂蓋上部區域。氧化管插人試管孔內的總深度為150 mm,在鋁塊加熱部分內的孔深度至少為125mm,而穿過絕熱蓋并環繞每根氧化管的金屬短套圈可保證氧化管有150mm以上的長度全部受熱。若使用袖浴，氧化管在油中的浸人深度為137m m,在油浴中總深度為150mm (見圖3)。對于這兩種類型的加熱裝置，氧化管露出加熱面上部的高度均為60mm,試管孔直徑的大小應剛好能插入氧化管。如果松馳，可用直徑為25mm的0型墊圈套在管上，并與加熱裝置表面壓緊。加熱裝置外部裝有支架和金屬套管，用以固定吸收管和避開陽光照射。氧化管和吸收管用盡可能短的硅橡膠管連接，兩管的中心軸距離應保持150土50mm。

4.1.4溫度計: 見附錄A。

4.1.5氧氣鋼瓶: 附氧氣減壓裝置。

4.1.6氧氣流量控制裝 置。

4.1.7干燥塔: 采用容量為250mL的氣體干燥塔，塔內填裝高度為15~ 20cm的氯化鈣或變色硅膠固體干燥劑。

4.1.8皂膜流量計: 0 ~ 20mL，供檢查氧氣流速。

4.1.9 氧氣流量計: 1.0+0.1L/h。

4.1.10 移液管: 25， 50mL。

4.1.11容量瓶: 500， 1 000mL。

4.1.12玻璃濾器: 容積30mL，孔徑5 ~ 15um,微孔最大直徑可按附錄B所述方法測定。

4.1.13 滴定管: 10mL，分度0.01mL。

4.2 材料.

4.2.1礦物油: 閃點不低于200"C,供油浴用。

4.2.2催化劑: 符合GB 466中Cu-2的要求，并拉制成末退火的銅絲，其直徑為1.00~1.02m m,長900m m。

4.2.3砂紙: 粒度為W20。

4.2.4氧氣: 工業用，純度不小于99 .4 %。

4.2.5硅橡膠管: 直徑為6 m m。

5試劑

5.1 氫氧化鉀:分析純，配成0.1mol /L氫氧化鉀乙醇標準滴定溶液。

5.2 酚酞指示劑:配成1 %的酚酞乙醇溶液。

5.3 yi醚:化學純。

5.4 正庚烷:分析純。

5.5丙酮: 化學純。

5.6硫酸:分析純。.

5.7 95 %乙醇:分析純。

5.8蒸餾水。

6準備工作

6.1 儀器的清洗

氧化管和吸收管先用丙酮清洗，然后用蒸餾水沖洗，瀝干后用硫酸浸泡清洗，再用自來水沖至無酸，然后用蒸餾水沖凈。儀器在105.~110C烘箱中至少干燥3h，然后在干燥器中冷卻至室溫備用。

6.2

供氣系統的準備

氧氣從鋼瓶經減壓閥、干燥塔、緩沖瓶至氧氣流量計，每個氧氣流量計應用皂膜流量計進行校正。在氧氣流量計上記上氧氣流量為1.0土0.1L /h的標記。供氣系統應保證進人氧化管的氧氣管的氧氣流量平穩準確。

6.3試樣 的準備

樣品用最大孔徑為5~15um的清潔、干燥的玻璃濾器過濾，將最初的25mL濾出油棄去,用以后的濾出油作為試樣。

6.4銅催化劑線 圈的制備

將900土1mm長的銅絲用粒度為W20的砂紙擦到露出金屬本色為止。然后用清潔、干燥無絨的濾紙和棉紗布擦凈。戴上千凈的細紗手套，把銅絲繞成外徑約20mm的線圈。用鑷子把繞好的線圈浸人yi醚中充分清洗。繞好的銅絲只能用鑷子接觸，已用過的銅絲不能再用。

7試驗步驟

7.1氧化管和吸收管的準 備

7.1.1在清潔、 干燥的氧化管內稱取過濾好的試樣25.0土0.1g。用鑷子夾持剛處理好并在空氣中將yi醚晾干的銅催化劑線圈放入氧化管中，在氧化管玻璃磨口接頭處要用1滴試樣密封。

7.1.2用移液管 將50mL 0.1mo1 /L氫氧化鉀乙醇標準滴定溶液移人1L的容量瓶中，用蒸餾水稀釋至刻線，混合均勻后，再用移液管將此堿液25mL移人吸收管中，加入5 ~ 6滴酚酞指示劑。

7.2  氧化.

7.2.1將盛有試樣的氧化管放人已恒溫至120土0. 5C的加熱裝置中，裝有堿液的吸收管放人加熱裝置外部套管中，迅速用硅橡膠管將氧氣流量計與氧化管進氣口、氧化管出氣口與吸收管進氣口連接起來。調節氧氣流量至1.0土0.1L /h,記下開始氧化時間。

7.2.2每日要檢查和調節溫度及氧氣流量，保證試樣在120.士0.5C、氧氣流量為1.0+0.1L /h的情況下氧化。

每日至少兩次(工作日的開始和結束時)檢查吸收管內溶液是否退色。

注:當直接暴露在強光下時，酚酞較易退色，如果看到顏色減弱時，建議加入幾滴酚酞指示劑。

7.3 誘導期的測定

對本方法來說，樣品的誘導期是試樣產生的揮發性酸相當于中和值為0.28mgKOH/g所需要的時間。以吸收管內堿液顏色消失前后的兩次觀察時間的平均值作為誘導期，用小時(h) 表示。最后兩次觀察的時間間隔不應超過20h。

注:根據上述規定，相繼兩次觀察的間隔，在白天是8h,在夜晚是16h。為了減少這一間隔，同一試樣兩支氧化管裝人加熱裝置開始氧化的時間應該錯開，例如第一支氧化管試驗在9點整開始，第二支氧化管應在17點整開始。

若試樣氧化236h后，吸收管內堿液還未退色，則試驗不再繼續下去，結果計誘導期為236h。

若有需要，也可在一規定的時間之后，按7. 4條測定試樣氧化后的其他性能(沉淀物含量，可溶性酸值、揮發性酸值、總酸值、氧化速率)。

7.4 其他項目的測定

7.4.1 沉淀物含量(S )的測定見附錄C。

7.4.2 可溶性酸值(X2)的測定見附錄D。.

7.4.3 揮發性酸值(X1 )的測定

用0.1mol /L氫氧化鉀乙醇標準滴定溶液滴定吸收管里的吸收液，然后按7. 4.5.3計算,將計算值加上0.28mgK0H/g,即得到整個試驗期間所形成的揮發性酸值。

7.4.4 總酸值(X )

揮發性酸值加上可溶性酸值就得到總酸值(X=X1+Xz)。

7.4.5氧化速率 的測定

如果每天都測定揮發性酸值，則將酸值對時間作圖，就可得到表示氧化速率的曲線圖。

7.4.5.1在這種情況 下，用25mL蒸餾水代替堿溶液作吸收液，試樣的誘導期就是揮發性酸值累計到等于0.28mgK0H/g時的時間。

7.4.5.2 對于每天的滴定，其操作如下:

打開吸收管加幾滴酚酞指示劑，用0.1mol /L氫氧化鉀乙醇標準滴定溶液滴定揮發性酸。不用換吸收液，重新接上吸收管。

7.4.5.3 每日揮發性酸值 X ₁(mgK 0H/g)按下式計算:

式中:V-----滴定所消耗氫氧化鉀乙醇標準滴定溶液的體積，Ml；

c-----氫氧化鉀乙醇標準滴定溶液的實際濃度，mol /L ;

56.1----與1L氫氧化鉀乙醇標準滴定溶液[c(K OH) =1.00mol /L ]相當的揮發性酸以

克表示的氫氧化鉀的質量;

25-----氧化油 的質量，g。

7.4.5.4整個試驗周期的揮發性酸值為每日揮發性酸值之和。

8精密度

用以下規定判斷測定結果的可靠性(95%置信水平)。

8.1重復性:同一操作者重復測定的兩個結果之差不應大于下表數值。

8.2 再現性:不同實驗室各自提出的兩個結果之差不應大于下表數值。

9報告

取重復測定的兩個結果的算術平均值，作為試樣誘導期的測定結果。報告數值取整數。